Faserverbundwerkstoffe seit 1985

Holzleisten-Bootsbau mit Speed Strip und Cedar Strip

Joseph Thomp­son & Com­pa­ny Ltd., Hen­don Lodge Sawmills, Moor Ter­race, Sun­der­land. Ein Leit­faden von David Kayll, mit BeitrÀ­gen von Far­row & Cham­bers und Dick Phillips

Geschichte und Konstruktionsprinzipien

Der Boots­bau mit Hol­zleis­ten hat eine lange Tra­di­tion, ist aber in let­zter Zeit etwas in Vergessen­heit ger­at­en. Seit Kurzem aber ori­en­tiert sich die Branche weg von der kosten­in­ten­siv­en Großkon­struk­tion. Dahin­ter steck­en ein­er­seits wirtschaftlich/technische GrĂŒnde: die Osmoseprob­lematik, die Rezes­sion, Ver­lust tra­di­tionellen Boots­bau-Know-hows
 Ander­er­seits gibt es eine Nach­frage nach indi­vidu­ellen und inter­es­san­ten Booten mit attrak­tivem Innen- und Außen­fin­ish zu gerin­geren Kosten. Cedar Strip wurde von Joseph Thomp­son entwick­elt, nach­dem die GebrĂŒder Kayll in den spĂ€ten 70er Jahren einen Entwurf von Ron Hol­land in Hol­zleis­ten-Bauweise real­isiert haben. Die Anre­gung dazu stammte aus dem Buch der GebrĂŒder Gougeron, das aber in entschei­den­den Punk­ten keine aus­re­ichen­den Erk­lĂ€run­gen lieferte. Beispiel­sweise gab es kein­er­lei Hin­weise darauf, wie wichtig die Genauigkeit des Pro­fils ist. In den 80er Jahren exper­i­men­tierte Joseph Thomp­son mit ver­schiede­nen Pro­filen und ließ sich von zahlre­ichen Kon­struk­teuren und Boots­bauern berat­en. So entwick­elte Thomp­son das Cedar-Strip-Sys­tem zur Mark­treife. Dieses Sys­tem zeich­net sich durch fol­gende Merk­male aus:

  1. Eine kom­plette Band­bre­ite unter­schiedlich­er Pro­file je nach BootsgrĂ¶ĂŸe;
  2. Pro­file mit indi­vidu­ell opti­mierten Radi­en, um Auf­s­plit­tern vorzubeugen;
  3. GefĂŒhrter Anschluss zwis­chen den Leisten;
  4. Aus­geze­ich­neter Holz-auf-Holz-Kon­takt auch an Rundungen;
  5. Jede Leis­ten­stĂ€rke in unter­schiedlichen Bre­it­en fĂŒr unter­schiedliche Run­dungs­grade liefer­bar (schmale Leis­ten fĂŒr scharfe KrĂŒm­mungen, beispiel­sweise an der Bilge, bre­it­ere Leis­ten  fĂŒr glat­te FlĂ€chen, beispiel­sweise an der oberen Bordwand);
  6. Vari­anten­vielfalt der Holzarten je nach Anspruch an spez­i­fis­ches Gewicht, Fes­tigkeit und Aussehen;
  7. Gle­ich­bleibend hohe Qual­itÀt kam­mer­getrock­neter Hölzer.

Das Cedar-Strip-Pro­fil

Pro­file mit gle­ich­för­migem Radius brin­gen unver­mei­dlich Prob­leme mit sich: beim Biegen entste­hen an der Innenkante uner­wĂŒn­schte Zwis­chen­rĂ€ume, und das Holz kann leicht split­tern. Bei herkömm­lichen Sys­te­men musste man mit diesem Prob­lem leben. Dank der Fortschritte bei der Entwick­lung holzver­ar­bei­t­en­der Maschi­nen lassen sich inzwis­chen allerd­ings Pro­file mit so feinen Tol­er­anzen her­stellen, dass man dieses Prob­lem durch eine opti­mierte Geome­trie weit­ge­hend in den Griff bekommt. Cedar-Strip-Leis­ten sind so genau gear­beit­et, dass jed­er Zuschnitt je zwei unter­schiedlich aus­ge­formte Radi­en und Auflage­flĂ€chen aufweist. Nur Hol­zleis­ten mit diesem Kon­struk­tion­s­merk­mal lassen sich wirk­lich effizient ver­bauen. Man braucht deut­lich weniger Leim, erzielt max­i­malen Holz-auf-Holz-Kon­takt, und die Leis­ten strak­en auf ganz­er RumpflĂ€nge opti­mal. Sys­teme, die diese Vorteile nicht aufweisen, kosten let­ztenen­des sehr viel mehr Zeit, ganz zu schweigen von ver­gle­ich­sweise unbe­friedi­gen­der Optik und struk­tureller Sta­bil­itĂ€t. Deshalb ist unser­er Mei­n­ung nach eine möglichst PrĂ€zise Pro­fil­ge­ome­trie von her­aus­ra­gen­der Bedeutung.

Die Cedar-Strip-Bautech­nik

Gute Vor­bere­itung ist der SchlĂŒs­sel, um möglichst ein­fach und schnell zu bauen und dabei höch­ste Qual­itĂ€t zu gewĂ€hrleis­ten. Lagern Sie die Hol­zleis­ten in unmit­tel­bar­er NĂ€he Ihres Pro­jek­ts, am besten unter dem Dach des Schup­pens, wo die Luft wĂ€rmer und das Holz vor BeschĂ€di­gun­gen geschĂŒtzt ist. So hal­ten Sie den Boden frei, find­en schnell die richtige LĂ€nge und haben Platz fĂŒr die Hand­habung der Leis­ten. Boot­srĂŒmpfe wer­den ĂŒblicher­weise kieloben beplankt. Es geht auch anders, aber so sind Span­ten, Schot­ten oder Mal­lengerĂŒste viel ein­fach­er zu bauen und zu posi­tion­ieren. Außer­dem lĂ€sst her­ausquel­len­der, ĂŒber­schĂŒs­siger Leim sich so am ein­fach­sten ent­fer­nen. Darauf muss unbe­d­ingt geachtet wer­den, und zwar bevor der Leim aus­ge­hĂ€rtet ist. Wenn man auf bei­den Seit­en gle­ichzeit­ig anfĂ€ngt und wech­sel­weise die nĂ€ch­ste Leiste auf­set­zt, ist es ein­fach­er, eine gle­ich­mĂ€ĂŸige Form zu erzie­len und das Ver­winden der Span­ten zu ver­hin­dern. Je nach Kon­struk­tion, Ein­baut­en und Fin­ish des Bootes wird man unter­schiedliche Meth­o­d­en wĂ€hlen, um die Leis­ten auf den Span­ten und untere­inan­der zu fixieren.

Bei Leis­ten mit gerin­gen StĂ€rken bis 18 mm mĂŒssen, wenn ĂŒber­haupt, nur die Kan­ten fix­iert wer­den, und zwar mit NĂ€geln, Spax-Schrauben oder Kram­p­en, die hin­ter­her wieder ent­fer­nt wer­den. Es ist sin­nvoll, mit Elek­trow­erkzeug zu arbeit­en, um schneller voranzukom­men. Mit ein biss­chen Übung lĂ€sst sich der Aus­tritt ĂŒber­schĂŒs­si­gen Leims und damit der Zeitaufwand fĂŒr dessen Besei­t­i­gung min­imieren. Der Leim wird in die konkave Kante gegeben, und mit der Zeit hat man die richtige Menge genau im Griff und kann prak­tisch im Schritt­tem­po weit­er­ar­beit­en. Die Fix­iertech­nik entwick­elt sich weit­er. Es gibt jet­zt beispiel­sweise Nylon­nĂ€gel, die die Arbeit an grĂ¶ĂŸeren Booten spĂŒr­bar vere­in­fachen. Die Leis­ten kön­nen geschĂ€ftet oder, da sie von oben und unten gehal­ten wer­den, auch Stoß an Stoß gelegt wer­den, solange keine Leis­te­nen­den ĂŒbere­inan­der zu liegen kom­men. Vor­bere­i­t­ende Arbeit­en (beispiel­sweise LĂ€n­gen und SchĂ€ften) kön­nen außer­halb der Form erledigt wer­den. Bei geschick­ter Auswahl der LĂ€n­gen bleibt kaum Ver­schnitt ĂŒbrig. Die Fugen der Stirn­seit­en mĂŒssen nicht unbe­d­ingt auf den Span­ten liegen, allerd­ings sieht es so schön­er aus. Im Zuge des Bau­fortschritts kann die Form des Boot­srumpfes zu ein­er stĂ€rk­eren KrĂŒm­mung der Cedar-Strip-Leis­ten zwin­gen, und das Ver­leimen wird schwieriger. Dann emp­fiehlt es sich, die Kan­ten abzuricht­en. DafĂŒr eignet sich beispiel­sweise eine FrĂ€se mit ein­stell­bar­er Tiefe. Bei der nĂ€ch­sten Lage ver­fĂ€hrt man entsprechend. Bei den meis­ten Boot­srĂŒmpfen mĂŒssen höch­stens zwei Lagen Leis­ten auf diese Weise eingewinkelt wer­den. Nach dem Auf­planken sind innen wie außen nur noch ger­ingfĂŒgige Putzarbeit­en erforder­lich, um die Ober­flĂ€che zu glĂ€tten.

Anschließend kann die Außen­haut dop­pelt diag­o­nal mit Furnier beplankt und Scrim-Glas­gewebe oder reinem Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen wer­den. Das Furnier lĂ€sst sich sehr schnell auf einen Cedar-Strip-Unter­grund auf­brin­gen, und zwar entwed­er im Vaku­umver­fahren oder durch Heften. Da West­ern Red Cedar sehr weich ist, kann es rat­sam sein, die Innen­seite bis zur Höhe der Wasser­lin­ie mit Glas­gewebe auszuk­lei­den. Eine Kom­plettverklei­dung bis zur Deck­skante scheint uns nicht erforder­lich, aber hierĂŒber gehen die Mei­n­un­gen der Kon­struk­teure auseinan­der. Das spez­i­fis­che Gewicht und der Typ des innen ver­wen­de­ten Gewebes hĂ€n­gen von der GrĂ¶ĂŸe des Bootes ab. Als Faus­tregel gilt, dass ein 30-Fuß-Boot mit 290-g-Köper aus­gek­lei­det wird. Fra­gen Sie im Zweifel bitte Ihren Kon­struk­teur und Ihren Glasgewebelieferanten.

Sehr wichtig ist auch die Wahl des richti­gen Kle­bers. Bei eini­gen anspruchsvollen Pro­jek­ten haben wir mit ver­schiede­nen Kle­bern Erfahrun­gen gesam­melt und sehr gute Erfolge mit der tech­nis­chen Unter­stĂŒtzung von  SP Sys­tems erzielt. Wir empfehlen Ihnen, vor der Kaufentschei­dung die Eigen­schaften der einzel­nen Klebesys­teme genau zu prĂŒfen. Auch Polyurethan-Kle­ber wie „Bal­cotan“ kön­nen sehr erfol­gre­ich mit Cedar Strip einge­set­zt werden.

Die richtige Holzart

FĂŒr den Bau eines hochfesten und den­noch leicht­en Schiff­s­rumpfes kommt es sehr darauf an, das am besten geeignete Holz zu ver­wen­den. DafĂŒr muss man sich zunĂ€chst klar machen, welche Eigen­schaften man genau erzie­len will. Das Holz sollte möglichst leicht, fest und biegsam sein, mit glat­ter Maserung, ast­frei und kam­mer­getrock­net. Da die Holzkon­struk­tion mit Furnier oder ein­er Glas­gewebe-Epoxybeschich­tung ĂŒber­zo­gen wird, muss sie einen sta­bilen Kern abgeben. Wichtig ist außer­dem, dass sich die Ober­flĂ€che leicht und schnell zur weit­eren Bear­beitung glĂ€t­ten lĂ€sst. Kam­mer­getrock­nete West­ern Red Cedar mit einem Feuchtigkeits­ge­halt von 10 % und einem spez­i­fis­chen Gewicht von 0,35 bis 0,40 ist möglicher­weise fĂŒr diese AnsprĂŒche die beste Lösung. Wenn man nasseres Holz ver­wen­det, bleibt die Feuchtigkeit im Kern eingeschlossen. Darunter lei­det die struk­turelle Sta­bil­itĂ€t des Rumpfes, das Gewicht wird unnötig hoch und der Kern kann schrumpfen. Ein KrĂ€useln der Außen­haut ist schließlich die Folge. Trock­enes Holz ist fes­ter und lĂ€sst sich bess­er verleimen.

Furniere

FĂŒr den Boots­bau sollte nur hochw­er­tiges Furnier ver­wen­det wer­den (Messer­furnier, kein Radi­alschnit­t­furnier). Schwankun­gen in der Schnit­tqual­itĂ€t machen das GlĂ€t­ten der Ober­flĂ€chen lang­wieriger und mĂŒh­samer. Man sollte nicht ver­suchen, zu bre­ite Furniere zu verkleben. Bei Bre­it­en ĂŒber 15 bis 20 cm neigt das Furnier dazu, sich in der Innenkante von KrĂŒm­mungen abzulösen. Es bilden sich Luftein­schlĂŒsse, und der Kle­bekon­takt geht ver­loren, es sei denn, man set­zt so viele Kram­p­en, dass das Ver­fahren nicht mehr prak­tik­a­bel wĂ€re. Daher empfehlen wir Stan­dard­bre­it­en zwis­chen 100 und 200 mm (4 bis 8 Zoll) Sie kön­nen Zed­er­furnier oder Hartholz (Khaya-Mahag­o­ni-Furnier) ver­wen­den, ĂŒblicher­weise in 2,8 mm StĂ€rke (1/8 Zoll).

Anwen­dungs­beispiele fĂŒr das Cedar-Strip-System

28–35-Fuß-Yachten
Die Span­ten wer­den im Abstand von 60 bis 75 cm geset­zt. An Stellen mit stark­er KrĂŒm­mung des Rumpfes sind zusĂ€t­zliche Mallen zu empfehlen, um die Leis­ten sich­er zu fix­ieren. Die gelĂ€ngten Leis­ten kön­nen Stoß an Stoß gelegt wer­den. WĂ€hrend des Auf­plankens ist der Rumpf innen wie außen von ĂŒber­schĂŒs­sigem Kle­ber zu reini­gen. Die Befes­ti­gungsklam­mern lassen sich spĂ€ter leichter ent­fer­nen, wenn man beim Tack­ern ein reißfestes Kun­st­stoff­band unter­legt. Sie kön­nen aber auch im Rumpf verbleiben, vor allem, wenn dieser furniert wird.

33-Fuß-Fahrteny­acht
Der Boots­bauer hat Yel­low Cedar mit 15x44-mm-Pro­fil ver­wen­det. Das höhere Gewicht dieser Holzart wurde in Kauf genom­men, um die erhöhte Fes­tigkeit und helle Farbe zu erzie­len, die vom Eign­er gewĂŒn­scht war. Span­ten aus laminiert­er franzö­sis­ch­er Eiche, kieloben, mit 60 cm Abstand bilde­ten die Form. Vier MĂ€n­ner haben den Rumpf in nur vier Tagen beplankt: ein­er hat den Kle­ber angemis­cht und aufge­tra­gen, ein zweit­er die Cedar-Strip-Leis­ten von außen fest­ge­hal­ten, damit der dritte sie mit einem Elek­tro­tack­er unter Ver­wen­dung versenkbar­er Mess­ingkram­p­en fix­ieren kon­nte, und der vierte Mann hat der­weil die ĂŒber­schĂŒs­si­gen Kle­ber­reste von der Innen­seite ent­fer­nt. Anschließend haben zwei Mann die Ober­flĂ€che in einem Tag geglĂ€t­tet. Der Boots­bauer weist darauf hin, dass es beson­ders wichtig ist, wĂ€hrend des Bauens die Innen­seite sys­tem­a­tisch von ĂŒber­schĂŒs­sigem Kle­ber zu befreien und ein Furnier mit möglichst geringer StĂ€rke zu ver­wen­den. Er hat­te bis­lang ĂŒbri­gens immer kon­ven­tionelle Pro­file einge­set­zt und baut seit dieser Erfahrung mit unseren Leisten.

80-Fuß-Ein­rump­fy­acht
Span­ten bzw. Schot­ten wer­den im Ver­hĂ€lt­nis 15:1 oder 20:1 geset­zt, dabei sollte ein Abstand von ca. 1,50 m nicht ĂŒber­schrit­ten wer­den. Die Hol­zleis­ten wer­den mit Spax-Schrauben oder Kram­p­en hor­i­zon­tal fix­iert. Ver­tikal wer­den die Leis­ten vorge­bohrt und mit lan­gen BronzenĂ€geln fix­iert. Einige deutsche Boots­bauer ver­wen­den dafĂŒr Alu­mini­um­nĂ€gel oder Passs­tifte. Gebaut wird kieloben, und man begin­nt mit ein­er Start­planke mit gle­ichem Abstand zur Kiellinie und zur Deck­skante. Diese wird ĂŒblicher­weise außer­halb der Form auf die richtige LĂ€nge geschĂ€ftet. Bei der Arbeit mit Epoxyk­le­ber kann viel ĂŒber­schĂŒs­siger Kle­ber aus­treten, der beim Auf­planken jedes­mal sofort ent­fer­nt wer­den muss, damit man sich unnötiges Abschleifen erspart

Beplanken mit Cedar Strip

Nor­maler­weise kön­nen sieben MĂ€n­ner in sieben Werk­ta­gen ein 85-Fuß-Boot voll­stĂ€ndig beplanken. Die Vor­bere­itung allerd­ings ist sehr zeitraubend. Es dauert lange, alle Span­ten, Mallen und Sta­tio­nen zu bauen und kor­rekt zu posi­tion­ieren. Wenn der Rumpf voll­stĂ€ndig beplankt ist, muss man vor dem Weit­er­bau außer­dem eine gewisse Zeit fĂŒr kleinere Spachte­lar­beit­en einplanen.

Die meis­ten RĂŒmpfe wer­den mit Khaya Mahag­o­ni oder Zed­er diag­o­nal furniert und viele Boote zusĂ€t­zlich mit mul­ti­di­rek­tionalem oder uni­di­rek­tionalen Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen. Genauere Empfehlun­gen erfra­gen Sie bitte bei Ihrem Liefer­an­ten oder Kon­struk­teur. In der Regel wird man den Boot­srumpf innen und außen mit Glas­gewebe ĂŒberziehen, so dass eine Sand­wichkon­struk­tion mit Cedar-Strip-Holzk­ern entsteht.

Speed Strip 1995

AuszĂŒge aus einem Artikel von Dick Phillips fĂŒr das Boat­man Mag­a­zine, Abdruck mit fre­undlich­er Genehmigung

Nach der Entwick­lung eines prax­is­tauglichen Hol­zleis­ten­pro­fils fĂŒr den Boots­bau hĂ€tte Joseph Thomp­son sich bequem zurĂŒck­lehnen kön­nen und sich auf die Ver­mark­tung sein­er Pro­file konzen­tri­eren. Stattdessen haben er und seine Kol­le­gen in der UnternehmensfĂŒhrung, ins­beson­dere Joseph Kayll und seine bei­den Söhne Joseph jr. und David, hart­nĂ€ck­ig an der Weit­er­en­twick­lung des Sys­tems gear­beit­et, um in enger Absprache mit ihren Boots­bauerkun­den die verbleiben­den Prob­leme auszubĂŒgeln, die in der Prax­is auf­trat­en. Immer wieder wur­den Fein­heit­en opti­miert und Kan­ten­pro­file umgestal­tet, damit das Sys­tem noch anwen­der­fre­undlich­er wird und in noch zahlre­icheren GrĂ¶ĂŸen­vari­anten geliefert wer­den kann.

Das Hum­ber­side Yacht­bauteam von Tony Far­row und John Cham­bers hat viele Jahre lang stets die mod­ern­sten Tech­niken des Holz­boot­baus ver­wen­det. Nun sind die meis­ten ihrer Kun­den Starde­sign­er, die Far­row & Cham­bers damit beauf­tra­gen, Pro­to­typen ihres jew­eils neuesten Kon­struk­tio­nen zu fer­ti­gen. Daher ist das inno­v­a­tive Duo stĂ€ndig auf der Suche nach schnelleren und effizien­teren Tech­niken. Als langjĂ€hrige Cedar-Strip-Nutzer wussten sie zwar die Vorteile dieses Sys­tems zu schĂ€tzen, fragten sich aber auch, ob man den Bau­vor­gang nicht noch beschle­u­ni­gen kann. Mit Pro­filen, die sich stĂ€rk­er selb­st zen­tri­eren, so die Über­legung, kön­nte man den Zeitaufwand fĂŒr das Kan­ten­fix­ieren ver­min­dern, rasch­er arbeit­en und auf der Innen­seite deut­lich glat­tere FlĂ€chen erzielen.

Tony Far­row und John Cham­bers haben bei der Entwick­lung solch­er neuar­ti­gen Pro­file, wie man sie inzwis­chen unter dem Namen Speed Strip ken­nt, eng mit David Kayll zusam­mengear­beit­et. Die Zuschnitte der Leis­ten entsprechen im Großen und Ganzen den liefer­baren Abmes­sun­gen des Cedar-Strip-Sys­tems. Aber das Kan­ten­pro­fil sieht vol­lkom­men anders aus. Als ich die ersten Muster sah, habe ich zunĂ€chst unglĂ€u­big reagiert: Wollte hier tat­sĂ€ch­lich jemand einen Boot­srumpf aus Nut- und Feder­bret­tern bauen? So nĂ€m­lich sieht das Sys­tem auf den ersten Blick aus.

Bei nĂ€her­er Betra­ch­tung gab es aber keinen Grund zu der Annahme, dass diese Pro­file nicht genau­so gut funk­tion­ieren soll­ten, wie die alten, wenn nicht sog­ar bess­er. Tat­sĂ€ch­lich strak­en die Leis­ten genau­so her­vor­ra­gend, wie Cedar Strip, denn sie haben diesel­ben Abmes­sun­gen. Und warum sollte das „Nut- und Fed­er­prinzip“ ein Prob­lem darstellen, solange zwis­chen Nut und Fed­er genug Spiel vorhan­den ist, um leichte Winkel zwis­chen den Leis­ten zuzulassen.

Wie bei vie­len guten Ideen ist die Sache aber auch hier nicht ganz so ein­fach, wie Tony Far­row erlĂ€utert. Sein Unternehmen fand schon seit ger­aumer Zeit, dass beim Auf­planken mit Cedar Strip zwei aufwendi­ge Zusatzarbeit­en anfall­en, nĂ€m­lich das GlĂ€t­ten der Außen­seite und die Reini­gung der Innen­seite. Sie wussten, dass man bei­de Aspek­te mit ein wenig Nach­denken und kleinen VerĂ€n­derun­gen opti­mieren kön­nte, und ihnen war klar: Wenn das neue Sys­tem sich auch noch rasch­er ver­bauen ließe, dann wĂ€ren sie auf der Gewin­ner­seite. Der Hauptvorteil des Cedar-Strip-Sys­tems mit den konvex/konkav geformten Kan­ten liegt darin, dass die Leis­ten prak­tisch in beliebigem Winkel ange­set­zt wer­den kön­nen. Der Haupt­nachteil ist, dass sich ent­lang der Fuge Kle­ber­wĂŒl­ste bilden, die nach dem GlĂ€t­ten erhaben ste­hen bleiben, weil der Kle­ber hĂ€rter ist, als das Zed­ern­holz. Selb­st nach dem Abschleifen bleibt hĂ€u­fig ein recht bre­it­er Kle­ber­streifen sicht­bar, vor allem, wenn der Rumpf nicht far­big lack­iert wird. Ide­al wĂ€re eine Gelenkverbindung mit rechteck­i­gen Kan­ten, um schmale Fugen zu erzielen.

Nach einigem Exper­i­men­tieren kam das Team auf eine Lösung, die auf den ersten Blick wie eine kon­ven­tionelle Nut- und Fed­er-Verbindung aussieht, aber tat­sĂ€ch­lich eine abgerun­dete Fed­er­seite und eine rechteck­ige Nut aufweist. Auf der Innen­seite sitzten die Kan­ten der Hol­zleis­ten prak­tisch fugen­los aufeinan­der, wĂ€hrend auf der Außen­seite eine offene Fuge entste­ht, die nach dem GlĂ€t­ten verspachtelt wer­den kann.

SchĂ€tzun­gen zufolge reduziert dieses neue Sys­tem den Zeitaufwand beim Auf­planken um 25 %, was bess­er ist als erwartet. Tony Far­row und John Cham­bers haben inzwis­chen mehrere Boote mit Speed-Strip-Tech­nik gebaut und fest­gestellt, dass die Leis­ten schlĂŒs­sig ineinan­der passen und nicht dazu neigen, beim Strak­en „aus der FĂŒhrung zu sprin­gen“. Fern­er haben sie bemerkt, dass sich in den Bere­ichen, die nicht durch Span­ten gestĂŒtzt wer­den, weniger „Wellen“ bilden, so dass gerin­gere Men­gen Spach­tel zum Auf­fĂŒllen und GlĂ€t­ten erforder­lich sind. Die erwarteten Spal­ten auf der Außen­seite erwiesen sich in der Prax­is auf dem grĂ¶ĂŸten Teil des Rumpfes als so schmal, dass man sie kaum wahrgenom­men hat. Sie wer­den in der Regel ein­fach ĂŒber­zo­gen oder ĂŒber­lack­iert. Das neue Sys­tem hat ein enormes Ein­satzpoten­zial in vie­len ver­schiede­nen Gebi­eten. David Kayll hat fĂŒr Joseph Thomp­sons Fir­ma ein Pro­jekt geleit­et, bei dem es darum ging, einen Speed-Strip-Bausatz fĂŒr Bei­boote zu entwick­eln. Damit sollte dem Selb­st­bauer demon­stri­ert wer­den, wie anwen­der­fre­undlich das Sys­tem ist. Die Kon­struk­tion stammt von Paul Fish­er (Sel­way Fish­er Designs), und der Pro­to­typ wurde bei Thomp­son in Sun­der­land gebaut. Meine SchĂŒler an der Fal­mouth Marine School am ent­ge­genge­set­zten Ende von Eng­land hat­ten keine MĂŒhe, auf dieser Grund­lage einen an ihre Anforderun­gen angepassten Bausatz zu entwick­eln. Die Speed-Strip-Leis­ten fĂŒr dieses Pro­jekt wur­den aus brasil­ian­is­ch­er Zed­er geschnit­ten. Dieses Holz erin­nert an mit­tel- und sĂŒdamerikanis­ches Mahagoni.

Inzwis­chen betra­chtet das Team von Far­row & Cham­bers solche Schnell­bauleis­ten als gutes Mit­tel, um Holz als Mate­r­i­al fĂŒr den Boots­bau generell wieder pop­ulĂ€r­er zu machen und nicht etwa als eine „ein­ma­lige Aus­nah­melö­sung“. Zur Zeit bauen sie eine Yacht fĂŒr War­wick Collins, der sein per­sön­lich­es Traum­boot real­isieren will Und dieser Traum wird sehr schnell Wirk­lichkeit. Die Boots­bauer haben das GefĂŒhl, dass eine neue Boom­phase fĂŒr den Holz­boot­bau anbricht, denn auf der einen Seite ste­ht der Wun­sch der Kun­den nach echtem Holz, und auf der anderen Seite gibt es neue Tech­niken, die die Qual­itĂ€t verbessern und die Baukosten reduzieren.

Zusam­men­fas­sung

Es hĂ€ngt von Ihren per­sön­lichen Vor­lieben ab, ob Sie sich fĂŒr Cedar Strip oder fĂŒr Speed Strip entschei­den. Die Unter­schiede lassen sich sehr ĂŒber­sichtlich zusam­men­fassen. Im Hin­blick auf die struk­turelle Sta­bil­itĂ€t sind bei­de Lösun­gen einan­der eben­bĂŒr­tig, aber die Bautech­nik, der Zeitaufwand und das Fin­ish stellen sich unter­schiedlich dar.

Ver­leimen

Cedar Strip bildet keine Spal­ten in den Fugen und kann mit Epoxy- oder PU-Kle­bern ver­leimt werden.

Speed Strip bildet an den Run­dun­gen auf der Außen­seite offene Fugen, die nach dem GlĂ€t­ten verspachtelt wer­den. Es kom­men nur mit FĂŒllern angere­icherte Epoxyk­le­ber in Frage.

Bei der Arbeit mit Speed Strip ist grĂ¶ĂŸere Sorgfalt beim Umgang mit dem Kle­ber geboten. Die ViskositĂ€t muss durch die Beiga­be von Mikro­fas­er-FĂŒller genau eingestellt wer­den, und es gibt keine Alter­na­tive zu Epoxyk­le­bern. Die Anwen­dung­stech­nik ist allerd­ings sim­pel. Der Kle­ber wird rasch und ein­fach  mit einem etwa 60 cm lan­gen Stab aufge­tra­gen, den man wie den Bogen ein­er Geige ĂŒber die Fed­er fĂŒhrt.

Ein­er der Hauptvorteile von Speed Strip ist sicher­lich die reduzierte Bauzeit. Durch die selb­stzen­tri­eren­den Eigen­schaften der Leis­ten kann man deut­lich schneller arbeit­en. So erzielt man im Ver­gle­ich zum Auf­planken mit Cedar Strip eine Zeit­erspar­nis von 20 bis 50 %.

Auf der Innen­seite des Rumpfes zeigt Speed Strip deut­lich ĂŒber­legene Eigen­schaften gegenĂŒber Cedar Strip. Die Holzkan­ten sitzen innen­bor­ds fugen­los aufeinan­der, und die Kan­ten brechen nicht aus. Die Ober­flĂ€che lĂ€sst sich ein­fach­er reini­gen, und es bleiben keine Kle­ber­fleck­en oder Risse zurĂŒck. Ob mit Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen oder „naturbe­lassen“ — die Ober­flĂ€che ist stets sauber, und es sind kaum Schlei­far­beit­en erforderlich.

Cedar Strip wiederum bildet auf der Außen­bor­d­seite keine offe­nen Fugen aus, so dass keine Spachte­lar­beit­en anfall­en. Allerd­ings wer­den die meis­ten Schiff­s­rĂŒmpfe ohne­hin mit ein­er Außen­haut aus Furnier oder Glas­gewebe verklei­det. Beim Auflaminieren des Furniers auf einen Speed-Strip-Kern wer­den die schmalen Spalte in den Fugen durch den Druck des Furnierkle­bers automa­tisch gefĂŒllt. Wenn der Rumpf mit ein­er Außen­haut aus Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen wird, sind allerd­ings die Fugen vorher zu verspachteln. DafĂŒr sind ĂŒblicher­weise ein Paar Stun­den zu ver­an­schla­gen (2–4 Stun­den fĂŒr einen 30-Fuß-Rumpf). Vor dem Auf­brin­gen von Furnier oder Glas­gewebe ist es außer­dem rat­sam, den Rumpf 24 Stun­den lang vorzuwĂ€r­men, um die Haf­tung zwis­chen der Hol­zober­flĂ€che und dem Glas­gewebe zu opti­mieren, denn beim AbkĂŒhlen wird der Harzk­le­ber durch Schrumpfen der im Holz enthal­te­nen Luft in das Holz hineinge­saugt. Neben der besseren Haf­tung bewirkt das Vor­wĂ€r­men des Rumpfes fern­er, dass dem Holz Feuchtigkeit ent­zo­gen wird, die sich wĂ€hrend des Bauens gebildet haben kann.

Einige Boots­bauer geben zu bedenken, dass die HarzfĂŒl­lung der offe­nen Fugen schrumpfen kann und dadurch die Außen­haut in die Fugen zieht, so dass diese Fugen auf der Außen­haut sicht­bar wer­den. Dies hĂ€ngt ein­er­seits von der Bre­ite des Spaltes und von der Frage ab, ob der Rumpf vorher ord­nungs­gemĂ€ĂŸ geglĂ€t­tet und aus­re­ichend vorgewĂ€rmt wurde. Sofern dies beachtet wird und außer­dem an stark gekrĂŒmmten Stellen angemessen schmale Speed-Strip-Leis­ten ver­wen­det wer­den, haben wir kein­er­lei Hin­weise auf dieses poten­zielle Prob­lem gefunden.

Man ist sich­er stets gut berat­en, wenn man vor dem Bau die Fir­ma Thomp­son oder den Boots­de­sign­er kon­sul­tiert, um die richti­gen Bre­it­en und Abmes­sun­gen zu wĂ€hlen. Let­zten Endes aber muss jed­er Kunde sel­ber das FĂŒr und Wider bei­der Optio­nen abwÀ­gen. Wir per­sön­lich sind ĂŒberzeugt, dass diese Entschei­dung in der Regel zugun­sten von Speed Strip aus­fall­en wird. Aber welche Wahl Sie auch tre­f­fen: mit bei­den Sys­te­men erhal­ten Sie ein wun­der­schönes Holz­boot, das ein­fach mehr Klasse hat, als Boote aus anderen Materialien.

Autoren: David Kayll mit Unter­stĂŒtzung durch Far­row & Cham­bers und Zitat­en aus BeitrÀ­gen von Dick Phillips (Fal­mouth Col­lege) und dem Boat­man Magazine.

Ver­gle­ich zwis­chen Holz- und Schaumkernen

Eine Außen­haut aus Speed Strip oder Cedar Strip dient in ein­er Sand­wichkon­struk­tion mit PVC-Schaumk­ern struk­turell betra­chtet dazu, die Fes­tigkeit des Rumpfes gegen Ver­for­mung inner­halb der Trag­w­erk­sebene und unter Biege­be­las­tung zu erhöhen. Der Schaumk­ern dient lediglich als Trennschicht und Medi­um zur Über­tra­gung der ScherkrĂ€fte. Ver­wen­det man dage­gen West­ern Red Cedar als Kern­ma­te­r­i­al, trĂ€gt der Kern selb­st die Struk­tur und kann die lĂ€ngs wirk­enden Las­ten aufnehmen. In diesem Fall hat die Haut des Rumpfes nur die QuerkrĂ€fte aufzunehmen und erhöht die Tor­sions­fes­tigkeit. Fol­glich braucht man mit einem Holzk­ern, um die erforder­liche Fes­tigkeit des Boot­skör­pers zu erzie­len, gerin­gere Men­gen Glas­gewebe (und Harz) als bei Ver­wen­dung eines PVC-Schaumkerns.

Zwar wiegt ein Zed­ern­holzk­ern fast vier­mal so viel wie ein PVC-Kern, aber dank der „einge­baut­en“ hohen Scher­fes­tigkeit dieses Mate­ri­als spart man erhe­blich an Gewicht der Außen­haut, so dass man schließlich ein annĂ€h­ernd ver­gle­ich­bares Gesamt-FlĂ€chengewicht erzielt. DafĂŒr ist die Boot­shĂŒlle deut­lich zĂ€her, fast dop­pelt so bruch­fest und weniger anfĂ€l­lig fĂŒr Prob­leme durch Schichtspal­tung, ScherkrĂ€fte und Stoß­be­las­tung, wie sie bei PVC-Sand­wich-Kon­struk­tio­nen poten­ziell in Kauf genom­men wer­den mĂŒssen. Anders als PVC-Schaum, der unter Dauer­be­las­tung irgend­wann ermĂŒdet und nachgiebig wird, hat Holz außer­dem ein „For­mgedĂ€cht­nis“.

NatĂŒr­lich kann eine Sand­wichkon­struk­tion mit PVC-Schaumk­ern let­ztenen­des tech­nisch immer so opti­miert wer­den, dass man im Ver­gle­ich zu ein­er Epoxy-Glas­gewe­bekon­struk­tion mit Holzk­ern bessere mech­a­nis­che Eigen­schaften bei gerin­gerem Gewicht erzielt. Viele Inter­essen­ten aber sehen in der unver­gle­ich­lichen Lan­glebigkeit eines Zed­erk­ern-Rumpfes das attrak­ti­vere Merk­mal, ins­beson­dere fĂŒr Fahrteny­acht­en oder Fahrten-/Ren­ny­acht­en, bei denen es nicht an allererster Stelle auf Gewicht­serspar­nis ankommt. Die wach­sende Zahl von AuftrÀ­gen fĂŒr den Bau von Cedar-Strip- oder Speed-Strip-Booten spricht fĂŒr sich.

Bauen mit Speed Strip von Far­row & Chambers

Die wichtig­ste Entschei­dung bei Baube­ginn ist die Posi­tion­ierung der Start­planke, da sie bes­timmt, wie alle weit­eren Leis­ten um die Form laufen. DafĂŒr gibt es keine feste Regel, da alles von der Form des Rumpfes abhĂ€ngt. Bei ein­er lĂ€nglichen, schlanken Form ist die Sache ein­fach­er als bei einem kurzen, bauchi­gen Rumpf. Trotz der Vielfalt unter­schiedlich­er Designs kann man unser­er Erfahrung nach allerd­ings immer eine der im fol­gen­den beschriebe­nen Meth­o­d­en wĂ€hlen. In bei­den FĂ€llen wird kieloben gebaut.

Meth­ode 1

Man begin­nt mit der ersten Leiste ent­lang der Deck­skante und plankt kon­tinuier­lich auf bis zur Kiellinie. Um festzustellen, ob diese Meth­ode fĂŒr Ihre gewĂŒn­schte Boots­form tauglich ist, ziehen Sie eine Lin­ie par­al­lel zur Deck­skante unge­fĂ€hr auf hal­ber Strecke zwis­chen dieser und der bauchig­sten Stelle. Die Posi­tion sollte so gewĂ€hlt wer­den, dass sie RĂŒckschlĂŒsse darauf zulĂ€sst, wie die weit­eren Leis­ten ver­laufen wĂŒr­den. Tack­ern Sie nun eine Leiste ent­lang dieser Lin­ie fest, um zu prĂŒfen, ob sie prob­lem­los allen KrĂŒm­mungen und Biegun­gen fol­gt. Kann die Leiste nicht ein­wand­frei strak­en, weil der Run­dungs­grad zu hoch ist, soll­ten Sie Meth­ode 2 verwenden.

Meth­ode 2

Ermit­teln Sie zunĂ€chst eine mit­tlere Posi­tion auf der KrĂŒm­mung, indem sie an jed­er Sta­tion die Ent­fer­nung zur Mit­tellinie messen und auf hal­ber Strecke eine Markierung anbrin­gen. Dann verbinden Sie diese Markierun­gen mit ein­er pro­vi­sorisch ange­hefteten Leiste. Diese wird spĂ€ter wieder ent­fer­nt und soll zunĂ€chst nur eine feste Hil­f­s­lin­ie darstellen. Markieren sie nun ent­lang der Form die Punk­te gle­ichen Abstandes zwis­chen der Hil­f­s­lin­ie und der Deck­skante. Ent­lang dieser Markierun­gen wird die erste Leiste fix­iert. Diese wird typ­is­cher­weise einen Bogen beschreiben, dessen Scheit­elpunkt unge­fĂ€hr in der Bootsmitte liegt. Die Enden laufen in die Deck­skante hinein. Unter­halb dieses Bogens wer­den nur noch rel­a­tiv wenige Leis­ten der KrĂŒm­mung fol­gend zu ver­bauen sein. Nach „oben“, das heißt zur Kiellinie hin, wird kon­tinuier­lich aufgeplankt.

Ver­leimen

Welche Tech­nik fĂŒr das Ver­leimen von Speed-Strip-Leis­ten emp­fohlen wird, hĂ€ngt (bei Ver­wen­dung eines Epoxyk­le­bers) davon ab, ob der Rumpf anschließend furniert oder nur mit Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen wer­den soll. Wir bevorzu­gen die erste Alter­na­tive. In diesem Fall wĂŒr­den wir den Epoxyk­le­ber in einem tiefen GefĂ€ĂŸ mit Col­loidal Sil­i­ca FĂŒller anmis­chen und mit einem etwa 40 cm lan­gen Stab auf­tra­gen. Es sollte nur soviel Kle­ber vor­bere­it­et wer­den, wie sich in einem Arbeits­gang ver­ar­beit­en lĂ€sst. RĂŒhren Sie den Kle­ber an der Innen­seite des GefĂ€ĂŸes gle­ich­mĂ€ĂŸig auf, so dass Sie ihn ent­lang der Wand mit dem Stab aufnehmen kön­nen (etwa auf hal­ber LĂ€nge des Stabes). Ziehen Sie nun den Stab wie einen Geigen­bo­gen auf der Innen­bor­d­seite der Fed­er ent­lang. Die ViskositĂ€t des Kle­bers sollte so beschaf­fen sein, dass er in der Nut ver­laufen kann. Er darf dage­gen nicht so flĂŒs­sig sein, dass er an der Innen­seite der Speed-Strip-Leiste herun­ter­lĂ€uft. Auf die Außen­bor­d­seite der Fed­er wird bewusst kein Kle­ber aufge­tra­gen, da die Fugen auf der Außen­seite beim Auflaminieren des Furniers automa­tisch mit Epoxy ver­presst wer­den. So sparen Sie nicht nur Kle­ber son­dern kön­nen auch sehr sauber arbeiten.

Wenn der Rumpf mit Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen wer­den soll, empfehlen wir, eine Kle­ber-/FĂŒller­mis­chung mit niedriger­er ViskositĂ€t auf bei­den Seit­en der Fed­er aufzu­tra­gen. Um die Leis­ten auf den Span­ten, Schot­ten und Mallen zu fix­ieren, bieten sich je nach ver­fĂŒg­barem Werkzeug ver­schiedene Meth­o­d­en an. Sie kön­nen Spax-Schrauben, NĂ€gel oder Tack­er ver­wen­den. Speed-Strip-Leis­ten lassen sich in der LĂ€nge prob­lem­los mit ein­er ein­fachen Stoßverbindung aneinan­der­fĂŒÂ­gen. Beim Auf­planken ĂŒber Schot­ten und Span­ten ist es rat­sam, dafĂŒr zu sor­gen, dass diese Stoßfu­gen stets auf einem Spant oder Schott liegen. Übere­inan­der liegende Stoßfu­gen sind zu ver­mei­den. In Bere­ichen, die man spĂ€ter nicht sieht oder die mit Glas­gewebe ĂŒber­zo­gen wer­den, kann man die Stoßverbindung mit Epoxy verkleben, da die aneinan­der­stoßen­den Leis­ten von oben und unten fix­iert werden.

Nehmen Sie sich beim Auf­planken unbe­d­ingt die Zeit, ĂŒber­schĂŒs­si­gen Kle­ber sofort zu ent­fer­nen, am besten mit einem Holzkratzer. Wenn die Ober­flĂ€che ein naturbe­lassenes Fin­ish erhal­ten soll, reini­gen Sie die FlĂ€chen mit einem geeigneten Lösungsmit­tel und einem sauberen Tuch.

Wir danken all denen, die bei der Zusam­men­stel­lung dieser Infor­ma­tio­nen geholfen und BeitrĂ€ge zur Ver­fĂŒÂ­gung gestellt haben. Wir wollen damit alle Boots­bauer unter­stĂŒtzen, die sich fĂŒr Holzbauleis­ten entschei­den. Je bess­er Sie arbeit­en kön­nen, desto höher und gle­ich­mĂ€ĂŸiger wird die Qual­itĂ€t des Ergeb­niss­es und desto wertvoller das Boot. So erwer­ben wir Ver­trauen in diese Tech­nik bei Kon­struk­teuren und Boots­bauern. Wir mĂŒssen gle­ich­wohl darauf hin­weisen, dass let­zten Endes allein der KĂ€ufer und Auf­tragge­ber ĂŒber die GrĂ¶ĂŸe, die Art und die Bauweise seines Bootes zu entschei­den hat.

Zitate mit fre­undlich­er Genehmi­gung von The Boat­man Mag­a­zine und Dick Phillips, Fal­mouth Marine College.

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